中国科学家发明金属3D打印新技术　颠覆机械制造业

近日，武汉华中科技大学的科学家成功研发了一项金属3D打印新技术，成功制造出世界首批具有锻件性能的3D打印金属零件，更有媒体形容为3D打印技术“颠覆性突破”。

华中科技大学7月22日宣布，由该校机械学院张海鸥教授所领导的团队，成功研发出一项金属3D打印技术“智能微铸锻”，能实现“铸锻铣一体化”，表示在3D打印技术中加入了锻打技术，并成功制造出世界首批3D打印锻件。

据了解，传统的金属3D打印“有铸无锻”，容易产生疏松、气孔、未熔合等缺陷，打印不出经久耐用的材质，所以金属3D打印行业一直处于“模型制造”和展示阶段。因此，张海鸥研发的新技术，能在3D金属铸造中同时实现锻造，能解决传统机械制造“锻铸分离”和3D打印“有铸无锻”的难题。

另外，张海鸥介绍，运用“铸锻铣一体化”技术生产零件，其精细程度比激光3D打印提高50%，零件的形状尺寸和组织性能可控，能缩短产品周期，比如制造一个两吨重的大型金属铸件，过去需要3个月以上，现在仅需10天左右。同时，材料利用率能扩大，成本也能大幅节省。对此，有专家认为，该成果打破了3D打印行业存在的最大障碍，开启了人类实验室制造大型机械的历史，并将为全球机械制造业带来颠覆性创新。

目前由“智能微铸锻”打印出的高性能金属锻件，已达到2.2米长、约260公斤。现有设备已用于打印飞机用钛合金、海洋深潜器、核电用钢等八种金属材料。有业内专家认为，这种微铸锻生产的零部件，各项技术指标和性能均稳定超过传统铸件。